Как собирают Бентли: путешествие на завод. Как делают автомобили, видео

АвтоВАЗ – один из крупнейших автомобильных заводов Европы, чьи производственные мощности позволяют выпускать до 800 тысяч автомобилей и автокомплектов в год. Днём рождения АвтоВАЗа считается 20 июля 1966 года, когда было подписано Постановление правительства СССР о строительстве в Тольятти завода по выпуску легковых автомобилей.

Завод был построен в рекордно короткие сроки: через 3 года после начала земляных работ с конвейера сошла первая «копейка» – легендарный ВАЗ-2101, с которого и началась история бренда LADA, известного сегодня каждому. Сегодня АвтоВАЗ выпускает шесть основных семейств автомобилей LADA: LADA 4х4, LADA SAMARA, LADA PRIORA , LADA GRANTA, LADA KALINA и LADA LARGUS. Все автомобили АВТОВАЗа соответствуют международным нормам «Евро-4», а экспортируемые в страны ЕЭС – и «Евро-5». На заводе работает около 67 тысяч человек, средний возраст которых 40 лет; примерно 21 тысяча человек – молодежь до 30 лет.

В конце 2012 года АвтоВАЗ станет мультибрендовым – здесь начнут выпускать Ниссан Алмеру и две модели Рено. На днях пресс-служба АвтоВАЗа организовала экскурсию для блогеров Тольятти на завод, благодаря чему вы можете увидеть этот фотообзор.

В начале мы поднялись на 24-й этаж здания заводоуправления и полюбовались видами завода и окрестностей с высоты. Снимать, правда, пришлось через стекло, поэтому качество фото – не очень.


Завод огромен – он расположен на площади более 600 гектаров, площадь зданий предприятия – более 4 млн кв.м. Цеха АВТОВАЗа содержат десятки тысяч единиц оборудования; протяженность конвейерных линий – 300 км; длина главного конвейера – 1,5 км


Машины работников, приехавших на завод.




Площадки для товарных автомобилей заполнены наполовину.


Автомобили продаются быстро, что говорит о растущей популярности продукции автозавода.


Трек для испытания автомобилей.


Вдали виден Автозаводский район Тольятти.


Южное шоссе.


Часовня и фрагмент научно-технического центра (НТЦ)


Фрагмент технического музея.


Игорь Юрьевич Буренков – директор по внешним связям АвтоВАЗа (слева), вкратце рассказал о развитии завода за последние три года и ответил на вопросы блогеров.



Здесь, из ровных листов стали штампуют детали кузова автомобилей. Без проводника можно заблудиться, цеха огромные.


14 июля 2010 года на АВТОВАЗе запущена самая современная автоматическая прессовая линия японского производствалиния «KOMATSU». Суточная производительность линии – 11300 деталей, причем парные детали могут штамповаться одновременно. При необходимости перенастройки пресса замена штампов может быть произведена в рекордно короткие сроки – 10-12 минут (вместо 4-5 часов на старом оборудовании). Агрегаты линии полностью закрыты специальными звукопоглощающими экранами, что обеспечивает снижение шума до 85 децибел.


Высокоскоростная автоматическая линия «KOMATSU» состоит из 5 прессов и предназначена для изготовления крупных лицевых и видовых панелей: крыша, двери, капот, багажник, крылья, боковины. Через пластиковое окно можно посмотреть за процессом. Махина действительно впечатляюще шустрая.


На данный момент штампуются крыши, работник на выходе проверяет их качество.


Готовые детали отправляются на склад.




Сад роботов – так поэтично называют цех сварки LADA KALINA работники.


Здесь из нескольких десятков кузовных деталей формируется самая важная и дорогостоящая часть автомобиля – кузов.



Детали для будущего кузова «Калины» ждут своей очереди.



В цехе сконцентрировано около 350 сварочных роботов.


Вот уже кузов обретает черты.


Роботы приваривают всё новые и новые детали.


Сварочные линии настроены согласно математическим моделям, которые в свою очередь были созданы при проектировании LADA KALINA. Применение таких технологий позволило достичь качественно новых показателей по геометрии кузова.


Весь этот «сад» создан по лицензии известной немецкой фирмы «KUKA». На ограниченной площадке работают роботы двух типов: транспортировщики и сварщики.


Чтобы гарантировать точность геометрии, каждую смену случайным образом выбираются готовые кузова и тестируются в камере с КИМ (координатно-измерительная машина). Высокоточное устройство, способное определить несоответствие в несколько микрон с заложенной программой, сможет своевременно идентифицировать проблему и выдать рекомендации по перенастройке сварочного оборудования.


Ручная сварка в цехе тоже есть.


Далее мы отправились на линию В0 (читается «бэ ноль»). Производство В0 – первый крупномасштабный совместный проект АВТОВАЗа и Альянса Renault-Nissan с мощностью производства до 350 тысяч автомобилей в год (при трехсменном режиме работы).


Сейчас здесь выпускают автомобиль «Лада-Ларгус» (пяти и семиместный). Стоимость – от 350 до 450 тысяч рублей в зависимости от комплектации.


Пока линия работает на неполную мощность, здесь собирают около 100 «Ларгусов» в сутки.


В скором времени здесь будут выпускать также автомобили под марками «Ниссан» и «Рено».



Глушители для «Ларгуса».



Салон у «Ларгуса» большой, на мой взгляд, неплохой автомобиль для большой семьи.


Рассматриваем новинку.


Параллельно проходит конвейер, где собирают «Самару» – 14 и 15-е модели.


Тут конечно всё попроще, ещё старое оборудование стоит, но со временем и здесь всё заменится.


Тут устанавливаются стёкла на «Ларгус».


У простых моделей задние боковые стёкла приклеиваются, у люкса – окна открывающиеся, по типу форточки.


Устанавливают бамперы.


Здесь устанавливают фары.


Прикручивают колеса.


И практически готовый автомобиль продвигается к пункту контроля.


Вид «Ларгуса» спереди.


Вид «Ларгуса» сзади.


Вид «Ларгуса» сбоку.


Контрольный пункт.



Проходим ещё вперед до цеха сборки «Калины» и «Приоры».


Попутные виды.


Заводская газета «Волжский автостроитель» на столе.


Пройдем немного по цеху сборки «Калин».


Информационные табло для работников.


В цехе работает много молодежи.



У меня у самого «Калина», я доволен машиной. Кое-какая мелочевка сломалась, но ничего серьезного не было.


В следующем году «Калины» обновятся, как внутри, так и снаружи.






Здесь машины заправляют бензином, заливают масло и прочее.


Водители загоняют машины на проверочные пункты.



Последний этап – линия окончательной сдачи.


Здесь машина проходит последний контроль перед выпуском.


Автомобиль готов!


И в заключении несколько кадров рядом с заводоуправлением. Памятник Полякову – первому директору АвтоВАЗа.


Здания заводоуправления.


Завод Ford Sollers находится в Набережных Челнах (Республика Татарстан). Кроме него, в городе располагается предприятие «КамAЗ». До 2011 года здесь производились автомобили SsangYong и Fiat, а ещё раньше - «Ока». Сейчас на заводе делают кроссоверы Ford EcoSport, а в 2015 году к ним добавится Ford Fiesta. Всего в России три завода Ford Sollers - ещё два находятся в особой экономической зоне «Алабуга» и во Всеволожске. The Village побывал на предприятии в Набережных Челнах и узнал, как там собирают автомобили.

Ford Sollers

Расположение: город Набережные Челны

Сотрудники: 1 200 человек

Завод изобилует яркими цветами: жёлтые сварочные пистолеты, синие тележки, красные монорельсы, оранжевые балантёры и хангеры, разноцветные провода. Интересно, что оформлением пространства занимался промышленный дизайнер - для создания комфортной атмосферы.



















Детали для EcoSport завозятся из более чем десяти стран, но сейчас активно работает программа локализации, благодаря которой у завода появилось 50 российских поставщиков. К концу года долю российских комплектующих хотят довести до 40 %. При этом не все поставщики могут сотрудничать с Ford Sollers: их производственная система должна соответствовать требованиям Ford.

Сначала на линиях в цехе сварки подсвариваются отдельные узлы автомобиля - моторный отсек, передний пол, задний пол, днище кузова и боковины. Потом роботизированный комплекс формирует кузов. Этот процесс полностью автоматизирован. После формирования геометрии на кузов устанавливается крыша. Это делают с помощью видеосистемы. На контрольные мониторы выводятся возникающие ошибки, и это помогает корректировать работу.









Каждая пятая конструкция проверяется на предмет соответствия стандартам качества в лаборатории измерения геометрии. Там выясняют, всё ли правильно сварено. В этом помещении температуру воздуха всегда держат на уровне +20 градусов, чтобы компенсировать сезонную погрешность: зимой металл имеет свойство сужаться, а летом расширяться. Измерение происходит по более чем 200 точкам методом механического касания. Допустимый отход от нормы - 1,5 миллиметра. Отчёты с результатами измерений уходят в цех сварки для коррекции линий.

Перед покраской кузов проходит предварительную подготовку в 11 ваннах. Здесь происходит промывка, активация, фосфатирование, катафорезное грунтование поверхности, нанесение противошумной и шовной мастики. После этого кузов сушится и попадает в камеру окраски, где роботы покрывают его вторичным грунтом и цветным покрытием. Сейчас используется восемь цветов, но их количество может меняться - в зависимости от заказов дилеров. После завершающей полировки сверкающий кузов может ехать дальше.









Потом он идёт на ленточный конвейер в цех сборки, который состоит из трёх линий - «Трим», «Шасси» и «Финал». Сначала к кузову присоединяются защитные чехлы, щумоизоляция, моторный отсек, жгутоустановка салонного пучка, подушки безопасности, тормозные трубы, педали, кондиционер,
IP-панель. Чтобы рабочий знал, какие детали использовать, к каждой машине прикрепляется манифест - документ с обозначением типа комплектации.









На втором посту линии снимаются двери. Позже они опустятся на ту же машину, с которой их сняли. До этого момента они дополняются стеклоподъёмником, электропроводом, шумо- и виброизоляцией, панелью, динамиками, зеркалами заднего вида и другими частями.









В цехе работает много женщин. По словам руководителя отдела, именно они в основном становятся бригадирами. Вообще, несмотря на то что автомобильное производство принято считать тяжёлым и трудоёмким, ещё в 1914 году половина функций не требовала от людей физического напряжения и могла выполняться одинаково успешно как мужчинами, так и женщинами.



На некоторых постах стойки с деталями снабжены горящими фонариками - по одному в каждом отсеке. Когда рабочий берёт деталь, он выключает фонарик, чтобы снова не схватить её по ошибке при сборе того же автомобиля. Вместе с людьми в цехе трудится один робот: он наносит клей на стекла. Автоматизация процесса позволяет избежать попадания чрезмерного количества клейкой массы и предотвратить протечку.







На линии «Шасси» корпус движется по хангерам, каждый из которых поднимается на определённую высоту - в зависимости от роста человека, который работает на каждом посту. Интересно, что принцип вертикального положения на работе ввёл Генри Форд ровно 100 лет назад: «Поднятие рабочей плоскости на высоту руки и дальнейшее дробление рабочих движений… привели к сокращению рабочего времени до 1,33 часа для шасси», - писал он в своей автобиографической книге. На линии «Шасси-1» устанавливаются трубки кондиционера, теплозащита, топливный бак, амортизаторы, фильтры, клеятся логотипы. Болты на днище кузова маркируются после каждой затяжки - чтобы работник знал, что он не только наживил его, но и затянул. Клиенты порой по незнанию принимают такую маркировку за признак брака.









Важная часть сборки - стыковка кузова с трансмиссией (на заводе его называют «свадьбой» или декингом). Трансмиссия подаётся с помощью автоматических шаттлов, которые передвигаются по напольному кольцевому монорельсовому конвейеру.











Далее идёт установка выхлопной системы, карданного вала, происходит окончательный монтаж механических групп с помощью манипуляторов для электронного программируемого инструмента. На линии «Шасси» также устанавливаются сиденья, бамперы, колёса, запаска, соединяется рулевая рейка. В конце находится пост контроля - там осматривают кузов перед тем, как отправить его на «Финал». Происходит заливка тормозной, омывающей и охлаждающей жидкостей в автомобиль. После этого собирается задняя дверь багажника и передний моторный отсек. Там же устанавливаются фары и крепятся двери, а с помощью сканера проверяется электроника. Контроллер проверяет качество сборки.











Сотрудники завода проверяют электронные системы машины, углы установки колёс и пучки света фар. Потом автомобиль проходит динамические испытания на ролл-тесте - проверяется, как работает двигатель и коробка передач при разгоне до 110 км/ч. В самом конце тестируется скорость закрывания дверей и лакокрасочное покрытие, проверяется устойчивость автомобиля к протечке. Затем машина выезжает на испытательный трек, где происходит её окончательная проверка в действии. Потом автомобиль выезжает на склад готовой продукции, после чего отправляется дилерам.

Фотографии: Иван Гущин

Но сначала... как делают автомобили на заводе, видео

Врум! Врум! Нет ничего лучше звуков автомобильного двигателя в жизни. Когда вы сядете за руль и заведёте двигатель, ваши возможности безграничны. Конечно, большинство поездок может быть в школу, на работу, в продуктовый магазин или на футбольное поле. Тем не менее, каждый раз такое маленькое путешествие доставляет удовольствие!

Если ты обычный пассажир в автомобиле, то не знаешь многих деталей. Если открыть капот и посмотреть туда, вы поймете, что современный автомобиль - это удивительное сочетание тысяч и тысяч частей, которые все должны работать слаженно, в унисон, чтобы доставить вас из точки А в точку Б.

Когда автомобили впервые были изобретены, самые первые машины были полностью изготовлены вручную, с помощью всего нескольких работников. Сегодня, миллионы и миллионы машин заполняют улицы во всем мире. Ручное производство несколькими рабочими каждого из этих невероятно сложных и технологически продвинутых устройств, очевидно невозможно.

Так как делают автомобили на заводе сегодня?

Хотя современные автомобильные технологии производства явно более продвинуты, чем они были более века назад, одним из ключевых моментов в центре процесса остаётся сборочная линия. Вместо того, чтобы иметь одного работника для выполнения нескольких задач по сборке автомобиля, конвейер позволяет автомобилю двигаться через точки, где работники выполняют конкретную задачу на каждом автомобиле, когда он оказывается возле их станции.

Таким образом, транспортные средства могут быть собраны быстро и качественно. Работники специализируются на конкретной задаче, процесс становится более квалифицированным и быстрым в завершении. Этот процесс также позволяет иметь много техники в производство одновременно.

Генри Форду обычно приписывают новаторский процесс использования сборочных линий для производства автомобилей. Он его установил на свой первый завод по производству "Форд" модели Т. Автомобиль мог быть собран от начала до конца всего за 90 минут.

Концепция в основе конвейера в автомобильной промышленности в целом является разделением труда. Давным-давно ушло в небытие, когда продукт производится одним мастером, который будет делать всю работу от начала до конца. В системе разделения труда, тем не менее, все этапы производства разделены многими людьми, выполняющими определённые задачи до тех пор, пока продукт будет сделан.

Современные автомобили оснащены тысячами и тысячами частей. Например, один автосборочный завод может получать комплектующие от 4,000 внешних поставщиков. Из кусочков металла, шин, электронных схем, пластиковых и стеклянных деталей, было бы невозможно для одного человека сделать или даже собрать авто в единое целое.

Разделение труда позволяет автомобилям быть собранными более быстро и эффективно и позволяет им быть произведенными более дешево. Генри Форду улучшения в конвейерной системе позволило делать автомобили по цене, которая позволила среднему американцу иметь своего покорителя дорог. В свою очередь, американское общество получило революцию в виде путешествий. Они стали более популярными и распространенными.

Хотя современные сборочные линии по-прежнему работают на тех же принципах, что предложил Генри Форд более ста лет назад, сегодня автомобили собирают по передовым технологиям, которые нацелены на то, чтобы сделать процессы более эффективными. Например роботы выполняют множество простых, повторяющихся задач, ранее выполнявшихся человеком. Кроме того, автоматизированные тележки, контролируемые компьютерами сейчас используются для подвозки частей между станциями, где работники выполняют свои специализированные задачи.

Технологии, используемые при производстве автомобилей будут продолжать меняться, так как автомобили эволюционизируют. Сегодня все больше и больше автомобилей оснащены системой с электрической батареей для улучшения топливной экономичности за счет сокращения использования бензиновых двигателях. Когда электрические автомобили станут все более распространенными, производственные процессы придется менять, подстраиваясь под новейшие технологии.

 

Возможно, будет полезно почитать: